Dans ses locaux d’Ollainville, le groupe SPIE Batignolles a créé le premier atelier en France de fabrication équipé d’une solution d’impression 3D béton.
La nouvelle filiale du groupe SPIE Batignolles, baptisée emPrinte a officiellement été lancée le jeudi 8 décembre dernier. Celle-ci sera l’entreprise dédiée à l’impression 3D en béton. Au sein du bâtiment de la plateforme matériel de l’entreprise à Ollainville, un atelier de fabrication additive a vu le jour.
Celui-ci est doté d’un bras robotisé 6 axes qui peut imprimer de grands objets en béton jusqu’à 3m de hauteur. Pour le groupe, elle est le fruit de plusieurs années de réflexion et d’une année consacrée au développement de l’outil. « L’idée est née d’une rencontre avec une startup en 2019 », rappelle Frédéric Gaurat, directeur technique.
Les évolutions technologiques sont nombreuses et rapides, et les perspectives nombreuses mais comment les décliner dans le monde de la construction. Durant une année, SPIE Batignolles a donc travaillé avec la société XtreeE pour développer son atelier d’impression 3D en béton. Le premier objectif que s’est fixée l’entreprise est donc de l’utiliser sur des éléments réplicables incorporés à l’ouvrage lorsque cette technique présente une alternative intéressante aux méthodes traditionnelles.
Boîtes de réservation construites hors site
L’exemple le plus frappant utilisé par les responsables de l’entreprise concerne les boîtes de réservation. «Habituellement lorsque les compagnons réalisent sur chantier des boîtes de réservation destinées à faire passer des réseaux de gaines techniques, ils utilisent un gabarit en bois dans le coffrage avant de le retirer après la phase de coulage. Ce gabarit en bois qui fait ensuite partie des déchets produits par le chantier est économisé avec la réalisation hors site en 3D de ces boîtes de réservation. De plus, ce procédé permet de supprimer une tâche reconnue longue et pénible pour les compagnons», soulignent les responsables de SPIE Batignolles.
Une solution à la fois plus élégante, réplicable facilement, et pouvant également être adaptée selon les besoins spécifiques d’un chantier. La réalisation de la boîte en bois, son décoffrage en hauteur après coulage, ou encore l’évacuation du bois rendu non réemployable dans les bennes à déchets sont désormais de l’histoire ancienne.
La tâche, bien plus complexe, du nœud de poutre, va également pouvoir se décliner avec une fabrication hors site qui correspondra parfaitement aux besoins sur le chantier. Là encore, la réalisation du coffrage de ces ouvrages utilise trop de matériaux à usage unique, nécessite beaucoup de temps passé, et n’est pas forcément de la meilleure qualité. « Les ingénieurs dessinent, ou optimisent un modèle numérique en 3D. Une fois le design validé, la pièce est transformée en parcours d’impression», explique l’entreprise.
Deux nouveaux ateliers en 2023
Et l’entreprise entend bien trouver encore d’autres champs d’application pour son atelier de fabrication additive. Deux autres ateliers comme celui d’Ollainville vont ouvrir leurs portes en 2023. Le premier sera installé à Lyon et le second dans le Sud-Ouest de la France.
«Dans notre atelier de Lyon, le bras robotisé sera installé sur rail et pourra fabriquer des pièces de plus de 3m de longueur», indique Grégory Fouant, directeur matériel du groupe. Ces deux ateliers permettront au groupe de mieux mailler le territoire national.
Finalement, les seules limites sont le transport et la pose des pièces fabriquées hors site. Pouvoir transporter les pièces du lieu de fabrication et chantier, et pouvoir les faire poser facilement par les équipes sur site sont les seules contraintes indépassables de l’impression 3D.
